スクリーン印刷用インクによくある問題

を使用するときは、スクリーン印刷用インクいくつかの問題が発生し、問題の解決策を理解して、スクリーン印刷用インク

印刷時の小さな気泡

理由: インクが濃すぎる、インク内の気泡、印刷速度が速すぎる、インクの流れが多すぎる。

解決策: インクに希釈剤を加え、インクを放置して空気を抜き、印刷速度を下げ、より硬いスキージ ブレードに交換します。

ピンホールまたはピット

理由: インクが薄すぎる、スクリーン上の小さな穴、素材上のゴミ、スキージ ブレードからの過剰な圧力、不適切なメッシュ間隔、スクリーンの張力が低い。

解決策: 新しいインクを追加し、穴をシールし、素材の表面を清掃し、スキージ ブレードからの圧力を減らし、メッシュの間隔を広げ、スクリーンの張力を確認します。

印刷画像の欠陥

理由: 画面が汚れている、基板表面が汚れている。

解決策: 画面をチェックし、作業場を清掃して湿度を上げ、基板の表面を清掃します。

印刷後の画像鮮明度が不十分

理由: インクが薄すぎる、インク戻しブレードからの過剰な圧力、不適切な円形スキージ ヘッドまたはメッシュ間隔、静電気の影響。

解決策: 新しいインクを追加し、インク戻しブレードからの圧力を下げ、適切なスキージ ブレードと交換し、メッシュ間隔を広げ、静電気防止方法を使用します。

一貫性のないインク分布

理由: 基材表面の欠陥、不均一なインクの流れ、透明性の悪さ、またはインクの過度の薄さ。

解決策: 素材の表面状態を改善するか、ベースとして透明インクの層を塗布し、インクの戻りを均一にし、インクの流れを均一にして印刷し、希釈剤を減らします。

乾いたインクがメッシュを詰まらせる

理由: インクが濃すぎる、インク粒子が粗すぎる、室温が高すぎる、スクリーン印刷の生産性が悪い、スキージ ブレードからの過度の圧力、不適切なメッシュ間隔、スキージ ブレードの硬度が不十分です。

解決策: スクリーンを清掃し、インクを希釈し、インクを濾過し、湿し水の量を増やし、露光パラメータと版洗浄を調整し、スキージ圧力とメッシュ間隔を調整し、より硬いスキージ ブレードと交換します。